Die Terminierung in der Produktion basiert zum einen auf der Grundlage,
welches Zeitmodell verwendet werden soll, zum anderen auf der Vorgabe,
welche Werte zur Terminierung herangezogen werden. Die Zeit- und Kapazitätsinformationen
werden an den Kostenstellen angehängt. Diese entsprechen im Modul eEvolution® Produktion
den Kapazitätsstellen. Die Kostenstellen sind entweder Einzelarbeitsplätze
oder Mehrmaschinenplätze. Es werden jedoch keine Betriebsmittel-/
Für die Terminierung sind folgende Zeitmodelle möglich:
Ein fester Vorgabewert gibt an, wie viel Zeit pro Tag zur Produktion zur Verfügung steht. Diese Zeitinformation gilt für alle Wochentage und für alle Kostenstellen, welche in den Arbeitsplänen vorkommen. Eine Kapazitätsterminierung ist mit dieser Einstellung nicht möglich.
Ein fester Vorgabewert gibt an, wie viel Zeit pro Tag zur Produktion
zur Verfügung steht. Diese Zeitinformation gilt für die Tage Montag bis
Freitag und für alle Kostenstellen, welche in den Arbeitsplänen vorkommen.
Am Wochenende (
Diese Grundlage ist die genaueste Zeitinformation. Für jede Kostenstelle kann für jeden Tag eine verfügbare Produktionsstundenzahl und eine verfügbare Kapazitätsstundenzahl festgelegt werden. Feiertag/ Betriebsferien sind ebenso möglich wie Überstunden und Teilzeit. Ein Standardkalender gilt für alle Kostenstellen, welche nicht einen speziellen Arbeitsplan zugewiesen bekommen haben. Anhand eines Kapazitätsfaktors kann zusätzlich zur Durchlaufterminierung anhand der Planzeiten ein Kapazitätskonto für die Kostenstelle geführt werden, welches Konflikte ausweist bzw. gar nicht erst zulässt.
Diese Zeitgrundlagen können Sie mit folgenden Terminierungsarten verwenden:
Hier findet keinerlei Terminierung statt. Die am Produktionsauftragskopf eingetragenen Sollwerte werden 1:1 als Ist-Werte übernommen. Diese Einstellung kann verwendet werden, falls die Terminierung in Fremdprodukten stattfindet und die dort errechneten Werte in das Modul eEvolution® Produktion zurückgeschrieben werden sollen.
Zu jeder Stückliste kann eine Rüstzeit und eine Stückzeit hinterlegt werden. Diese Information wird mit der Einstellung „Zeit aus Stücklistenkopf" für eine Durchlaufterminierung verwendet. Da sich die Stücklistenköpfe nicht auf eine bestimmte Kostenstelle beziehen, ist auch keine Kapazitätsterminierung möglich. Einzig die Zeitinformation wird ausgewertet und über den Standardkalender bzw. die „Produktionsstunden pro Tag" in die Durchlaufzeit überführt.
Hier werden die Zeitinformationen jedes einzelnen Arbeitsschritts des Produktionsauftrags ausgewertet und daraus die gesamte Durchlaufzeit berechnet. Jeder Arbeitsschritt kann einen eigenen Schichtplan/Kalender besitzen und auch Überlappungen zwischen den Arbeitsschritten werden berücksichtigt. Es findet nur eine Berücksichtigung der Zeitwerte, nicht der Kapazitäten statt.
In dieser Terminierungsart werden Zeit- und Kapazitätsinformationen gleichermaßen berücksichtigt. Eine Kostenstelle muss sowohl genügend Schichtzeit als auch ausreichend Kapazität an einem Tag zur Verfügung haben, um einen Auftrag einplanen zu können. Andernfalls wird der Arbeitsschritt auf einen Folgetag verlegt und die Durchlaufzeit für den gesamten Auftrag verlängert sich entsprechend.
Der Terminierungsvorgang selbst findet folgendermaßen statt: Bei der
Disposition des Produktionsauftrags wird entweder vom vorhandenen Bedarfstermin
(„benötigt am") rückwärts oder vom vorhandenen Sollstart vorwärts
terminiert. Daraus ergibt sich der „Berechnete Start" und das „Berechnete
Ende" für den Auftrag. Wird über die Zeiten aus dem Arbeitsplan terminiert,
so wird zusätzlich jedem Arbeitsschritt des Arbeitsplanes ein berechnetes
Start- und
Weiterhin wird die Kapazität für die am Arbeitsschritt hängende Kostenstelle belegt.
Materialpositionen, welche keine Verbindung zu einem bestimmten Arbeitsschritt haben, bekommen nun das berechnete Startdatum des Auftrags zugewiesen, zugeordnete Materialien das Startdatum des Arbeitsschritts. Dieses Datum entspricht dem Bedarfstermin für das Material und wird für die Errechnung der Bestellvorschläge verwendet. Der Bestellzeitpunkt ergibt sich dann aus Bedarfstermin - interne Lieferdauer der Lagergruppe des Materials - externe Lieferdauer beim Lieferanten.
Sind Materialartikel Eigenfertigteile (Produktionsstücklisten), so sollten für diese das eigene Unternehmen als Lieferant hinterlegt werden. So kann eine Wiederbeschaffungszeit (Lieferdauer) angegeben werden.
Für die Kapazitätsbelegung gilt: Wird nur über die Kapazitätsbelegung terminiert, so wird für jeden Tag (die Grobplanung ist maximal tagesgenau) die Kapazität belegt. Überbelegungen sind möglich.
Wird mittels Kapazitätsabgleich terminiert, so bekommen die Aufträge, welche zuerst eingeplant werden, die maximale freie Kapazität zur Verfügung. Aufträgen, welche im Anschluss terminiert werden, steht nur noch die Restkapazität zur Verfügung und verlängern dadurch ihre Durchlaufzeit.
Sie können durch Sortieren des Produktionsauftragsfensters (z. B. Priorität und Bedarfstermin) steuern, welche Aufträge vorrangig eingeplant werden sollen. Markieren Sie die Produktionsaufträge und wählen Sie Aktion - Einplanen. Die Aufträge werden dann entsprechend der Sortierung im Fenster von oben nach unten eingeplant.
Aktivieren Sie das Kontrollkästchen bei Vorwärtsterminierung,wird der berechnete Start eines jeden Arbeitsschritts ggf. in die Zukunft verschoben, sofern die Materialmenge am eigentlichen Starttermin (aus der Zeit- bzw. Kapazitätsplanung) nicht ausreicht. Zur Berechnung des Materialverfügbarkeitstermins werden die Informationen Lagerbestand, Lieferdauer, Mindestbestand sowie geplante Zu- und Abgänge zugrunde gelegt.
Hinweis
Bei der Rückwärtsterminierung findet keine Materialberücksichtigung statt. Falls nach dem Rückwärtsterminieren ein Materialkonflikt auftritt, der nicht mittels Eilbestellung gelöst werden kann, muss der betroffene Auftrag nochmals vorwärtsterminiert werden.
Diese Option lässt sich nur in Verbindung mit den Verketteten Produktionsaufträgen benutzen. Sie sorgt dafür, dass die Zeiteinstellungen aus dem Hauptauftrag auf die unteren Aufträge vererbt werden d.h. der Hauptauftrag wird zuletzt produziert.
