Registerkarte Aufträge/Lager/Chargen

Auf der Registerkarte Aufträge/Lager bestimmen Sie die weiteren Aktionen sowie den nächstfolgenden Status, sobald der aktuelle Auftragsstatus beendet wurde.

Ebenso werden hier die automatischen Lagerbewegungen vordefiniert, sowie festgelegt, wann die Abbuchung der Stücklistenpositionen erfolgen soll und wie die Bestellvorschläge erzeugt werden.

Im Feld Startnr. Vorschläge geben Sie zunächst die Startnummer der Vorschläge ein, d. h. die kleinste Produktionsvorschlags-/Auftragsnummer.

In der Feldgruppe Vorgang nach "Prod.vorschlag" sind folgende Optionen enthalten:

• Disponieren
  Nach Aktivierung dieser Option werden alle getätigten Vorschläge in den Status Disposition gestellt.
• Disponieren und Produktionsstart
  Nach Aktivierung dieser Option werden alle getätigten Vorschläge disponiert und anschließend in den Status In Produktion gestellt.

Die Feldgruppe Vorgang nach "In Produktion" enthält folgende Optionen:

• Einlagern
  Aktivieren Sie diese Option, erscheint für fertig gemeldete Aufträge das Dialogfenster zum Einlagern der produzierten Liste.
• QS
  Aktivieren Sie dieser Option, werden fertig gemeldete Aufträge in den Status QS (Qualitätssicherung) gestellt.
• Auswahlliste
  Durch Aktivierung dieser Option können fertig gemeldete Aufträge wahlweise in den Status Eingelagert oder QS gestellt werden.
• BDE-Fertigmeldung abwarten
  Aktivieren Sie dieses Kontrollkästchen, können Aufträge erst eingelagert werden, wenn vom BDE-Modul (optional) der Auftrag fertig gemeldet wurde.

Die Feldgruppe Disponieren (Listenauflösung) erstellt enthält folgende Optionen:

• disponierte Aufträge
  Aktivieren Sie diese Option, wird ein Produktionsauftrag bei Aktion Disponieren rekursiv aufgelöst, d. h., dass alle in tieferen Ebenen enthaltenen Unterbaugruppen (Produktionsstücklisten) als disponierte Aufträge erzeugt werden und für diese ggf. Lagerbewegungen mit Sollmengen vorgenommen werden.
• Produktionsvorschläge
  Durch Aktivierung dieser Option wird ein Produktionsauftrag disponiert, der nur in die erste Ebene/Stufe aufgelöst wird und darin enthaltene Unterbaugruppen als neue Produktionsvorschläge eingestellt werden.
• Nettobedarf bei auftragsbez. Material
  Bei auftragsbezogener Bestellung/Produktion wird standardmäßig der Bruttobedarf 1:1 als Bestellung ausgelöst. Aktivieren Sie dieses Kontrollkästchen, wird der Nettobedarf (Bruttobedarf - freier Lagerbestand) verwendet. Vgl. Materialdisposition.
• Bezugsnummer auch bei lagerbez. Material
  Aktivieren Sie dieses Kontrollkästchen, wird die Auftragsnummer des Auslösers für eine Bestellung/Produktion auch bei lagerbezogener Bestellung mitgegeben. Vgl. Materialdisposition.
• bis Stufe:
  In diesem Feld können Sie festlegen, bis zu welcher Stufe die Produktionsaufträge aufgelöst werden. Dazu geben Sie die entsprechende Zahl an.

Beim Übergang vom Status "Vorschlag" in den Status "Disposition" wird geprüft, ob die benötigten Einzelteile sich auf Lager befinden. In der Feldgruppe Bestellvorschläge erzeugen können Sie entscheiden, welche Aktion bei fehlenden Einzelteilen durchgeführt werden soll:

• immer
  Aktivieren Sie diese Option, wird immer beim Übergang vom Status Vorschlag zum Status Disposition für die fehlenden Einzelteile ein Bestellvorschlag erzeugt.
• nie
  Durch Aktivierung dieser Option wird niemals beim Übergang vom Status Vorschlag zum Status Disposition für die fehlenden Einzelteile ein Bestellvorschlag erzeugt.
• Rückfrage
  Hier erfolgt eine Rückfrage, ob beim Übergang vom Status Vorschlag zum Status Disposition für die fehlenden Einzelteile ein Bestellvorschlag erzeugt werden soll.

Vor dem Start einer Produktion, d.h. beim Übergang vom Status "Disposition" in den Status "In Produktion" wird geprüft, ob sich ausreichend Material auf dem Lager für die Produktion der Stückliste befindet. In der Feldgruppe Prod . bei fehlendem Material starten können Sie entscheiden, welche Aktion bei fehlenden Einzelteilen durchgeführt werden soll:

• immer
  Aktivieren Sie diese Option, dann wird der Wechsel vom Status Disposition in den Status In Produktion durchgeführt, auch wenn im Lager noch Teile für die Produktion fehlen.
• nie
  Durch die Aktivierung dieser Option kann bei fehlenden Teilen im Lager nicht vom Status Disposition in den Status In Produktion gewechselt werden.
• Rückfrage
  Hier erfolgt bei fehlenden Teilen im Lager eine Rückfrage, ob der Wechsel vom Status Disposition in den Status In Produktion durchgeführt werden soll.

Hinweis:

Die Produktion überprüft zum Zeitpunkt des Produktionsstarts, ob sich ausreichend Material auf dem Lager für den Start der Produktion befindet. Werden direkt im Anschluss die Materialbuchungen durchgeführt und der Benutzer bucht nicht die benötigten Mengen für das Material, ist das für diese Einstellung nicht relevant. Sie erhalten in diesem Fall die gewohnte Rückfrage, ob Sie die Produktion trotzdem zu starten wünschen oder darauf verzichten möchten.

Automatisches Markieren

Aktivieren Sie das Kontrollkästchen Automatisches Markieren, so wird bei Wechsel eines Produktionsauftrags von einem Status in den nächsten, dieser dann automatisch gleich markiert.

Die Feldgruppe Istzeitenenthält folgende Einstellung:

• Sollzeiten zu Istzeiten
  Aktivieren Sie dieses Kontrollkästchen, werden nach dem Wechsel vom Status Disposition in den Status In Produktion automatisch die Sollzeiten für die Produktion als Istzeiten übernommen.
• Istzeiten müssen erfasst werden
  Ist diese Option aktiviert, muss, sobald in einem Produktionsauftrag ein beliebiger Arbeitsgang hinterlegt ist, zwingend eine IST-Zeit für mindestens einen Arbeitsgang erfasst werden, bevor der Auftrag eingelagert werden kann. Gibt es mehrere Arbeitsgänge, so reicht es wenn in einer beliebigen Position eine beliebige Zeit hinterlegt ist.
  Ist noch kein Eintrag zu einem beliebigen Arbeitsgang erfolgt, wird bei der Einlagerung diese Meldung angezeigt:
  

Hinweis:

Es spielt in diesem Zusammenhang keine Rolle, ob die Ist-Zeit der Soll-Zeit entspricht. Es wird nur geprüft, ob bereits zu mindestens einem Arbeitsgang Ist-Zeiten erfasst worden, so dass Stornierungen oder negative Zeiten keine Auswirkung auf die Prüfung haben.

Die Hauptgruppe Chargen enthält folgende Einstellungen

In der Feldgruppe Buchungsprinzip legen Sie folgende Optionen fest:

• FIFO
  Die Reihenfolge der Buchungen erfolgt nach dem Prinzip First-in First-out.
• LIFO
  Die Buchungsreihenfolge ist hier nach dem Prinzip Last-in First-out geregelt.
• unsortiert
  Die Buchungsreihenfolge ist unsortiert.
• Chargennummer
  Die Buchungsreihenfolge ist nach Chargen/Seriennummern sortiert.
• Verfall- statt Herstelldatum
  Aktivieren Sie dieses Kontrollkästchen, werden bei den Chargen Verfall- statt Herstelldaten verwendet.

In der Feldgruppe Buchungsautomatik wählen Sie zwischen den folgenden Optionen:

• Manuell
  Die Auswahl der Chargen/Seriennummern erfolgt manuell.
• Automatisch
  Die Auswahl der Chargen/Seriennummern erfolgt automatisch.

Die Hauptgruppe Lager enthält folgende Einstellungen

In der Feldgruppe Automatische Lagerbewegungen sind folgende Optionen enthalten:

• Material reservieren und buchen
  Durch Aktivierung dieser Option werden bei Disposition die Material-Sollmengen reserviert und bei Produktionsstart bzw. Produktionsende die Reservierungen freigegeben sowie die Mengen aus dem Lager abgebucht. Sind für ein Lager Lagerplätze definiert, so wird immer vom zuerst eingegebenen abgebucht.
• Material nur reservieren
  Durch Kennzeichnung dieser Option wird das Material bei der Disposition nur reserviert.
• Keine Materialbewegungen
  Hilfe wird noch hinzugefügt
• produzierte Stücklisten zubuchen
  Aktivieren Sie dieses Kontrollkästchen, werden beim Einlagern die produzierten Mengen im Lager zugebucht.
• reservierte Mengen freigeben
  Dieses Kontrollkästchen hat zurzeit keine Funktion.
• Bereitstellteile buchen
  Sie haben Bereitstellteile für die Verlängerte Werkbank in den Materialpositionen gekennzeichnet. Bei externer Fertigung werden diese vom Lager abgebucht.

Die Feldgruppe Abbuchen von Stücklistenpositionen enthält folgende Optionen:

• bei Produktionsstart
  Aktivieren Sie diese Option, werden beim Übergang von Status Disposition in In Produktion die zuvor reservierte Material-Sollmenge freigegeben und ggf. abgebucht.
• bei Zubuchung / Einlagerung der Stücklisten
  Durch Aktivierung dieser Option werden bei Einlagerung des produzierten Artikels die Positionsartikel anteilsmäßig freigegeben und ggf. abgebucht.

Beispiel

Es sollen 10 Fahrräder produziert werden. Es werden 2 Fahrräder eingelagert. Gebucht wird z. B.:

+2 Fahrräder (Gutmenge)

-2 Vorderräder (gem. Materialposition)

-2 Hinterräder (gem. Materialposition)

-2 Rahmen (gem. Materialposition)

-2 Lenker (gem. Materialposition) usw.

• reservierte (Soll-)Mengen
  Diese Funktion ist freigeschaltet, wenn Sie die Option bei Zubuchung/Einlagerung der Stücklisten aktiviert haben. Aktivieren Sie dieses Kontrollkästchen, wird genau die Materialmenge abgebucht, die vorher als Sollmenge reserviert wurde. Über- und Unterproduktionen werden bei Materialbuchungen nicht berücksichtigt.
  Durch Aktivierung dieser Option werden bei Einlagerung des produzierten Artikels die Positionsartikel anteilsmäßig freigegeben und ggf. abgebucht.

Beispiel

Es sollen 10 Fahrräder produziert werden. Es werden 2 Fahrräder eingelagert. Gebucht wird z. B.:

+2 Fahrräder (Gutmenge)

-10 Vorderräder (gem. Materialposition)

-10 Hinterräder (gem. Materialposition)

-10 Rahmen (gem. Materialposition)

-10 Lenker (gem. Materialposition) usw.

Wichtig:

Haben Sie diese Option nicht aktiviert, kann es beim Abbruch einer Einlagerung durch einen Fehler (z.B. Angabe einer bereits beim Produktionsartikel vorhandenen Seriennummer beim Einlagern) zu doppelten Materialbuchungen kommen.

Die Feldgruppe Unteraufträge löschen enthält folgende Optionen:

Dieser Bereich dient dazu, das automatische Löschen von dispositiven (lagerbezogenen) Bestellungen/Unteraufträgen beim Löschen des auslösenden Produktionsauftrags zu ermöglichen. Diese Einstellungen beziehen sich nur auf Materialartikel, welche nicht "auftragsbezogen" gekennzeichnet wurden.

Das Löschen von entsprechenden Unteraufträgen findet nur statt, falls der übergeordnete (auslösende) Produktionsauftrag komplett gelöscht wird. Werden einzelne Materialien aus der Auftragsliste entfernt, so werden die dazu gehörigen Bestellungen weiterhin nur gelöscht, falls die Artikel "auftragsbezogen" gekennzeichnet sind. Das Löschen von Beschaffungsaufträgen findet nicht mehr im Status Produktion, QS bzw. In Bestellung oder Wareneingang statt.

Die Optionsfelder im Einzelnen:

• nur auftragsbezogene
  Beim Löschen des Produktionsauftrags werden nur die Bestellungen/ Unterproduktionen der "auftragsbezogen" gekennzeichneten Materialien gelöscht. Alle lagerbezogenen Beschaffungsaufträge bleiben erhalten.
• alle mit Bezugsnummer
  Alle Beschaffungsaufträge, die einen Bezug zum gelöschten Produktionsauftrag haben, werden gelöscht. Dies sind grundsätzlich alle auftragsbezogenen Beschaffungen, sowie lagerbezogene Beschaffungen, sofern oben das Kontrollkästchen Bezugsnummer auch bei lagerbez. Material aktiviert wurde.

  Hinweis

  Werden die lagerbezogenen Beschaffungen mit Bezugsnummer gelöscht, so kann es u. U. zu einer Lagerunterdeckung kommen.

• mit Bezugsnummer + Bestandscheck
  Diese Option entspricht der Einstellung alle mit Bezugsnummer, jedoch wird bei lagerbezogenen Beschaffungen zusätzlich ein Bestandscheck ausgeführt. Entsprechende Bestellungen bzw. Unterproduktionen werden nur gelöscht, falls die Bezugsnummer übereinstimmt und weiterhin das Löschen nicht eine Unterdeckung am Lagerbestand (mit Berücksichtigung der Lagermindestmengen) zur Auswirkung hätte.
• Bestandscheck auf Materialartikeln
  Alle Beschaffungsaufträge der im gelöschten Produktionsauftrag vorkommenden Materialartikel werden überprüft. Dabei werden jene Beschaffungsaufträge gelöscht, die nicht zu einer Lagerunterdeckung führen würden, wobei Mindestlagermengen berücksichtigt werden. Die Reihenfolge der Überprüfung wird vom früheren zum späteren Datum durchgeführt.

  Achtung

  Bitte beachten Sie, dass durch die schrittweise Überprüfung der Bestellungen/Produktionen keine Optimierung stattfindet, d. h., größere Aufträge werden nicht automatisch gesplittet und kleinere Bestellmengen nicht automatisch zusammengefasst. Außerdem bewirkt dieser Parameter, dass ggf. auch Beschaffungsvorschläge anderer Aufträge (keine oder andere Bezugsnummer) gelöscht werden. Es wird lediglich die Lagerdeckung bzgl. der Artikelnummer überprüft.

Die Feldgruppe Standardlager enthält die folgenden Optionen:

• Beim Erstellen eines neuen Produktionsvorschlags das Artikel Standardlager verwenden
  Ist diese Option aktiviert, dann wird beim manuellen Erzeugen von einem Produktionsvorschlag automatisch das im Artikelstamm für diesen Stücklistenkopf hinterlegte Standardlager unter "Lager" auf dem Reiter "Zusatz" eingetragen, falls dem Artikel in den Artikelstammdaten nicht bereits ein spezielles Produktionsstandardlager hinterlegt wurde. Sollte in den Artikelstammdaten neben einem Standardlager auch ein Produktionsstandardlager hinterlegt worden sein, so wird beim manuellen Erzeugen von Produktionsvorschlägen immer automatisch das Produktionsstandardlager eingetragen.

Wichtig:

Der Parameter wirkt sich nicht auf automatisch erzeugte Bestellvorschläge aus, wie z.B. Lagerbestellungen aus der Artikelverwaltung oder automatisch erzeugte auftragsbezogene oder dispositive Produktionsvorschläge aus der Auftragsverwaltung.

Beispiel:

Für die Produktionsstückliste Kaffeekanne sind im Artikelstamm die zugeordneten Lager wie folgt konfiguriert:

• Das Hauptlager mit der Lagernummer 2 ist für den als Artikel-Standardlager hinterlegt und markiert.
• Das Produktionshauptlager mit der Lagernummer 16 ist als Produktions-Standardlager hinterlegt und markiert.
• Das Schrottlager mit der Lagernummer 1 ist dem Artikel ebenfalls hinterlegt, spielt aber keine besondere Rolle.

Egal ob diese Option aktiviert oder deaktiviert ist, bei einem manuellen Produktionsvorschlag wird automatisch das Produktions-Standardlager, also das Produktionshauptlager gezogen.

 

Sind für die Produktionsstückliste Kaffeekanne dagegen die zugeordneten Lager im Artikelstamm wie folgt konfiguriert:

• Das Hauptlager mit der Lagernummer 2 ist für den als Artikel-Standardlager hinterlegt und markiert.
• Das Produktionshauptlager mit der Lagernummer 16 ist dem Artikel ebenfalls hinterlegt, ist aber nicht als Produktions-Standardlager markiert.
• Das Schrottlager mit der Lagernummer 1 ist dem Artikel ebenfalls hinterlegt, spielt aber keine besondere Rolle.

Ist diese Option aktiviert, dann wird bei einem manuellen Produktionsvorschlag automatisch das Artikelstandardlager gezogen und in den Produktionsvorschlag eingetragen. Hier würde es sich dabei um das Hauptlager handeln, was im Produktionsvorschlag automatisch als Lager eingetragen wird.

Ist diese Option dagegen deaktiviert, dann wird bei einem manuellen Produktionsvorschlag das Lager mit der niedrigsten Lagernummer gezogen und in den Produktionsvorschlag eingetragen. Hier würde es sich dabei um das Schrottlager handeln, was im Produktionsvorschlag automatisch als Lager eingetragen wird.

• Produktions-Standardlagerort (wird verwendet, falls kein Lagerort für den Artikel bestimmt werden kann):
  Hier können Sie ein Standard-Lager für die Produktion hinterlegen, welches bei der manuellen Anlage von Produktionsvorschlägen, dem Hinzufügen von Positionen zu Produktionsvorschlägen und dem Hinzufügen von Positionen zu Stücklisten automatisch gezogen wird, falls kein Standard-Lager oder Produktions-Standardlager für den betroffenen Artikel hinterlegt ist.
  Bei der manuellen Anlage von Produktionsvorschlägen spielt es keine Rolle, ob das hier eingetragene Lager bereits bei der entsprechenden Produktionsstückliste im Artikelstamm hinterlegt wurde, bei Materialpositionen für die Produktionsvorschläge und/oder Stücklisten muss dagegen das hier eingetragene Lager bereits im Artikelstamm hinterlegt worden sein, damit beim manuellen Hinzufügen automatisch gezogen werden kann.
  

Wichtig:

Der Parameter wirkt sich nicht auf automatisch erzeugte Bestellvorschläge aus, wie z.B. Lagerbestellungen aus der Artikelverwaltung oder automatisch erzeugte auftragsbezogene oder dispositive Produktionsvorschläge aus der Auftragsverwaltung.

Beispiel:

Für die Produktionsstückliste Kaffeekanne sind im Artikelstamm die zugeordneten Lager wie folgt konfiguriert:

• Das Hauptlager mit der Lagernummer 2 ist für den als Artikel-Standardlager hinterlegt und markiert.
• Das Produktionshauptlager mit der Lagernummer 16 ist als Produktions-Standardlager hinterlegt und markiert.
• Das Schrottlager mit der Lagernummer 1 ist dem Artikel ebenfalls hinterlegt, spielt aber keine besondere Rolle.

In diesem Fall spielt diese Einstellung keine Rolle, da immer das Produktions-Standardlager gezogen wird. In diesem Fall wird also das Produktionshauptlager gezogen.

 

Sind für die Produktionsstückliste Kaffeekanne dagegen die zugeordneten Lager im Artikelstamm wie folgt konfiguriert:

• Das Hauptlager mit der Lagernummer 2 ist für den als Artikel-Standardlager hinterlegt und markiert.
• Das Produktionshauptlager mit der Lagernummer 16 ist dem Artikel ebenfalls hinterlegt, ist aber nicht als Produktions-Standardlager markiert.
• Das Schrottlager mit der Lagernummer 1 ist dem Artikel ebenfalls hinterlegt, spielt aber keine besondere Rolle.

Soll für den Artikel das Artikelstandardlager gezogen werden, dann wird hier das Hauptlager gezogen. Falls das aber nicht der Fall ist, dann wird der hier hinterlegte allgemeine Produktions-Standardlagerort in den manuell erzeugten Produktionsvorschlag eingetragen. Genauso würde es sich verhalten, wenn weder Artikel- noch Produktions-Standardlager für den Artikel im Artikelstamm hinterlegt worden sind.

Würde man die Kaffeekanne einer anderen Stückliste als Position neu hinzufügen, so würde bei diesem Szenario nicht das hier hinterlegte allgemeine Produktions-Standardlager gezogen werden, sondern das Schrottlager, da es sich um das Lager mit der niedrigsten Lagernummer handelt, was diesem Artikel hinterlegt ist. Soll für das Material ebenfalls das Artikel-Standardlager verwendet werden, dann würde auch hier das Artikel-Standardlager, also das Hauptlager gezogen werden.

Die Feldgruppe "Produktionseinlagerung" enthält die folgende Einstellung:

• Einstellung "Ausschuss nachdisponieren" im Einlagerungsdialog vorausauswählen.
  Ist diese Einstellung aktiviert, dann wird automatisch die Option "Ausschuss nachdisponieren" beim Öffnen des Einlagerungsdialogs für Produktionsaufträge gesetzt. Die Option kann natürlich manuell wieder entfernt werden.